© ATM Bulgaria

Projects

Newton 150mm
Classical Cassegrain 310mm
Schmidt-Cassegrain 200mm
Corrected Dall-Kirkham 400mm
Flat Mirrors
Mirror Testing
Vacuum Techniques
Optical Tube Assembly
Miscellaneous

Разни

За драскотините и борбата с тях

Драскотините получени в процеса на шлайфане и полиране на оптичните повърхности са едно неизбежно зло. Целта ни е те да бъдат сведени до минимум, макар че общо взето представляват повече козметичен дефект отколкото оптичен. Разбира се има стандарти за допустимите драскотини, в които влиза тяхната обща дължина и дълбочина.

Причините за появата на драскотини могат да бъдат различни като замърсени абразиви, замърсена с песъчинки вода, конгломерирал абразив, замърсена работна среда, отчупени частици от стъклените повърхности или от оптичната смола:

Стоманени шлифовалници

Приложението на този тип шлифовалници значително облекчава работата на телескопостроителя. Изработката им е сравнително проста задача за всеки един стругар. Нашите шлифовалници са направени по подробно описаната от Сикорук методика в неговата книга. За изчисляване на стъпките използуваме собственоръчно направена електронна таблица, в която се задава радиуса на кривината и диаметъра.

Добре направеният шлифовалник дава учудващо висока точност на радиуса на кривина дори в степен, че прави ненужно използуването на сферометър в хода на шлифоването. Грешката във фокусното разстояние на практика е в рамките на 0,5% от изчисленото. Трябва да се има предвид,че използуваната формула е приблизителна. В по-разширения си вариант подходящ за по-малки радиуси на кривина ще даде още по-голяма точност Въпреки че с такъв шлифовалник могат да бъдат направени доста огледала, за да се предотврати неправилното му износване е препоръчително първоначалното вкопаване на стъклото да стане по друг начин. При по-светлосилните и големи огледала ние използуваме ъглошлайф с диамантена шайба и пръстеновидни стоманени шлифовалници. Комбинацията на двата метода изисква голямо внимание и известен опит, за да се избегнат неприятни инциденти със стъклото.

Изготвяне на пълно-апертурен полировалник за 400мм огледало

Полирането на огледала с по-голяма апертура (300-1000мм) може да бъде осъществено с полировалници с по-малък или равен диаметър. На практика се оказва, че фигуризирането до сфера на голямо огледало със субапертурен полировалник не е толкова лесна задача. Причината е, че тук вече не важат простите зависимости 1/3-1/4 на отношението щрих спрямо диаметър познати ни при по-малките огледала, полирани с полировалници с еквивалентен размер. Субапертурните полировалници изискват доста по-сложни зависимости за постигане на сферична повърхност.

Полирането до сфера е важна междинна стъпка при фигуризирането на главното огледало по две причини: Поради големите размери и маса не е особено практично да се направи стоманен шлифовалник с диаметър 400мм, който по-късно да се покрие със смола и да се превърне в полировалник. Затова ние предпочетохме шлифовалникът да е субапертурен с D=300мм. След приключване на шлайфането извършено в положение шлифовалник върху огледало се премина към създаването на пълноразмерен полировалник. Най-лесният метод за това е отливането на цимент или гипс върху вече изшлайфаното огледало, което служи за матрица за изпъкналата повърхност на шлифовалника. В нашият вариант използувахме термоустойчив теракол с идеята да се предотврати напукване и ронене при нагряването нужно по-късно за изливане и моделиране. Като делител и за протекция на фино шлайфаната повърхност на огледалото се използува дебел полиетилен. За кофраж послужиха ленти стоманена ламарина пристегнати плътно по стените на огледалото с тиксо. Постави се кръг от мрежа от неръждаема стомана като арматура. По всички правила на зидаро-мазаческия занаят се отля теракола и отливката се остави да съхне 1 седмица. Последва шпакловане с гипс, тъй като получената повърхност беше ронлива. Отливката се загря в електрическа фурна, а огледалото в топла вода - много внимателно и постепенно.

След като достигнаха температура около 50-55 градуса предварително разтопената смола се разля равномерно от центъра към периферията. При изтиването на смолата и след преценка на подходящата твърдост се пристъпи към моделиране на смолата. Предварително подгрятото в топла вода огледало се постави върху полировалника и с умерен натиск и къси пасове се моделира постепенно повърхността на смолата. За предотвратяване на особено неприятното залепване на стъклото към смолата, последната предварително се покри с разтвор на течен сапун. След постепенното охлаждане се достигна пълно съответствие на повърхностите на стъклото и смолата.

Следващия етап е нарязване на канавки на повърхността на смолата, което стана по добре установената методика описана в раздела за плоски огледала. В този случай обаче се приложи специално огъната от медна ламарина форма прикрепена към човката на поялника, с която доста по-лесно и удобно се отстрани излишната смола при изрязването на квадратите. Ленти от обикновено хартиено тиксо послужиха за очертаване на каналите и предотвратяване разливането на смолата.

След оформяне на квадратите с размери 4х4см се пристъпи към микрофасетиране на работната повърхност. Това стана чрез полагане на мрежа (служеща за арматура на външни изолации) между огледалото и полировалника. След прилагане на тежест за 30-40 мин се постигна желания резултат. Мрежата се отстрани и полировалникът стана готов за работа.

Галерия: Стоманени ленти служат за стени, а за дъно на формата самото огледало покрито с полиетилен. Неръждаема мрежа е поставена за арматура. Нанасяне на теракола. Формата е запълнена и тераколът е оставен да съхне. Готовата отливка 1 седмица по-късно, шпаклована с гипс. Разлятата смола бавно изтива и се моделира между огледалото и полировалника. Изрязване на канавките с приспособен за целта поялник. Готовите квадрати. Микрофасетиране на полировалника с мрежа. Полировалникът е готов за работа